1．1 布風裝置改造?

循環流化床熱水鍋爐運行中需要建立起穩定的物料循環，風帽對于實現這一過程具有重要意義。鍋爐設計時必須保證空氣均勻地分布在整個爐膛截面上，使得物料均勻流化，避免出現流化死區，防止出現風室漏渣、流化不均、結焦等事故。

鍋爐原有風帽為鐘罩式風帽加直通式芯管組合，風帽外罩開孔8個，外罩與芯管采用焊接連接，外罩材質ZGCr26Ni4Mn3NＲe，芯管材質1Cr18Ni9Ti，具體結構如圖2所示。實際使用中，盡管對沖安裝布置，但由于小孔為水平方向，加入床料后，部分灰渣進入芯管與外罩間隙，外罩小孔的出風量會有不同程度變化，對沖效果大打折扣，相鄰風帽間沖刷嚴重。風帽外罩磨穿后，大量床料漏至風室，影響鍋爐安全運行。

針對原風帽型式和材質存在的問題，從風帽的組合形式、固定方式方面入手，對布風裝置芯管、風帽結構進行全面優化。對比原風帽，新型風帽外罩出風小孔向下傾斜20°，加厚了出風小孔外罩，減少相鄰風帽的擾動和床料反竄，采用鑄造加工，外罩材質升級為ZG40Cr25Ni20，提高耐磨性和使用壽命。芯管由直通式改為四周出風，上部端板與風帽焊接固定，防止風帽脫落從芯管漏渣。
 
2．2 旋風分離器改造?

旋風分離器是循環流化床鍋爐的關鍵部件，其主要作用是將大量高溫固體物料分離出來送回爐膛，以維持爐膛循環流化運行，保證燃料和脫硫劑多次循環。鍋爐原有旋風分離器筒體直徑5408mm，進口截面4828×2028mm，中心筒直徑1912mm，插入深度2900mm。分離器中心筒由上下兩個筒體組成，上部筒體由12片扇形長板拼接而成，下部筒體為整圓設計，材質為1Cr20Ni14Si2，厚度6mm。受到鍋爐啟停及中心筒區域溫度較高的影響，上部筒體扇形長板之間原有的拼接縫逐漸演變成為裂隙，加之扇形長板彼此之間膨脹不均，變形嚴重，裂隙逐步加大，寬度達到50～200mm。

中心筒的吊掛為拉筋吊掛，中心筒上端的每片扇形板由拉筋將筒體與分離器外護板焊接固定。在中心筒受熱膨脹、受冷收縮時，拉筋與中心筒焊接處脹縮受阻，脹縮頂拉力會使中心筒上部產生嚴重變形，露出巨大空隙。由于中心筒裂隙和上部空隙的存在，造成煙氣短路。通過對取得的飛灰樣分析發現，鍋爐分離器的分離效果不佳，相當數量的飛灰無法有效分離下來，飛灰中位粒徑d50=39．88μm。

針對現存問題，采用中心筒偏置、變徑結構，筒體采用Cr25Ni20MoMnSiNＲe整體鑄造，為增強機械強度，筒身厚度由6mm提升至16mm。通過增加分離器進口耐磨料層的厚度，減少進口面積增大進口煙氣流速來提高分離效率，增加凸臺縮口后進入分離器入口煙氣流速由原來的20m/s增加到24m/s。

采用自由吊掛式安裝，借助原旋風筒環形槽鋼，在環形槽鋼上焊16個支架，中心筒通過上部大筋板安放在16個支架上，中心筒與支架間自由配合，可相對滑動。由于大筋板、三角筋板和中心筒為一體鑄造，具有較高的強度，有效避免中心筒在運行中易受脹縮應力而變形成橢圓的問題。為了保證密封，在筒體上端密封澆注料底部加一圈密封環板，用巖棉把筒體與澆注料縫隙塞滿后，焊接一圈密封環板，有效的防止煙氣短路問題。

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